Les caissons d’isolation sensorielle, aujourd’hui appelés cocons de flottaison ont connu beaucoup d’évolutions depuis leur création dans les année 50. Mais tout n’était pas encore optimal. Nous avons donc repensé le design global du système pour améliorer l’ergonomie, le confort, l’efficacité, et la maintenance tout en ajoutant la possibilité de pouvoir personnaliser son expérience avec la chromathérapie et des guidances sonores. Bref, faire de cet outil une véritable plateforme de relaxation et d’introspection.

Fabriquer un objet si imposant n’est pas chose facile lorsque l’on n’a pas un grand budget. Nous avons donc dû nous débrouiller avec nos économies et ce que nous avions sous la main, en l’occurrence : une imprimante 3D de bureau. Cela s’est avéré être une solution très économique face aux procédés de fabrication traditionnels, mais beaucoup plus lente. Nous avons patienté 3 mois pour que chacune des 500 briques composant le moule soit imprimée. Pendant tout ce temps nous avons pu continuer le développement, et améliorer le dessin au fur et à mesure avec une certaine flexibilité. Imaginez la tête de l’industriel qui chaque semaine nous aurait vu revenir pour modifier ça et ça, suite à de nouvelles infos, de nouvelles rencontres ou simplement de nouvelles idées. Mais surtout, si nous avions eut recours aux services de professionnels industriels ces opérations nous auraient coûté très cher‚ et le projet n’aurait pas pu voir le jour.

Toutefois, c’est un véritable métier et maintenant que nous avons le mode d’emploi, la charte précise de toutes les pièces, et les moules. Nous sommes en relation avec des industriels français à qui confier la partie fabrication des coques pour pouvoir lancer le déploiement des cabines de flottaison ( meïsō )